中央供料系统在注塑车间应用

中央供料系统在注塑车间的应用

一、‌高效生产与工艺优化‌

多色/多材料注塑‌

通过“一机一管”设计及多通道供料系统，实现汽车车灯、家电外壳等产品的多色混合注塑（如3色及以上配色），并支持粉碎料按比例回收利用，减少换料停机时间达50%以上‌。

系统可根据注塑机生产量自动调整供料量，灵活适配海天、伊之密等品牌设备的大规模连续生产需求‌。

24小时不间断生产‌

基于真空负压或正压气力输送技术，实现原料从储料罐到注塑机的全自动闭环输送，配合中央除湿干燥系统（露点-40℃至-50℃），保障PC、PMMA等吸湿性材料的生产稳定性‌。

中央控制台（PLC/微机）实时监测异常并记录停机原因，支持故障自检与远程诊断‌。

二、‌节能降耗与成本控制‌

能源节约‌

集中供料减少单机干燥能耗，大型车间节电30%以上；粉尘回收系统将原料浪费率降至0.5%以下‌。

通过“一台大功率风机替代多台小型风机”设计，显著降低电力消耗（如100台注塑机仅需配置5台大型干燥机）‌。

人力与空间优化‌

自动化供料流程减少人工干预，100台注塑机仅需1-2人监控，同时减少车间内原料带和辅机设备，提升空间利用率‌。

中央粉尘回收系统维持洁净生产环境，符合电子、医疗行业10万级无尘室标准‌。

三、‌质量控制与可追溯性‌

原料一致性保障‌

真空输送后自动清理管道残留，避免交叉污染；中央除湿干燥系统防止原料回潮，确保产品良品率‌。

集成称重计量设备，实现多组分原料的精准配比与配方管理‌。

数据驱动管理‌

系统记录供料次数、故障原因及报警日志，支持生产异常追溯，优化工艺参数‌。

四、‌适配场景与选型建议‌

典型应用场景‌

复杂产品生产‌：汽车车灯（多色混合）、医疗耗材（高洁净度要求）‌。

大规模车间‌：适配日产量超10万件的注塑生产线，降低单位成本‌。

选型与维护要点‌

优先选择兼容多品牌设备的系统，验证接口适配性（设备需定制）‌。

定期维护输送管道密封性、清理粉尘过滤器，并建立设备维护档案‌。

注‌：中央供料系统价格区间为50万-200万元，需结合车间规模、原料特性及智能化需求综合评估‌。