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中央供料系统非标设计


中央供料系统非标设计通用技术规范
1 电气部分
1.1 电控柜(箱)要求
1.1.1 控制柜要有标牌,标明设备型号、电气容量、生产安装时间等技术参数;
1.1.2 控制柜应有电源总开关,电源总开关操作手柄应设置在控制柜外部;
1.1.3 控制柜内应安装开柜照明灯;
1.1.4 控制柜应有插座,两插和三插 220V、5A 以上的电源插座各一组;
1.1.5 控制柜的各个元件应有永久性标牌,并应与图纸的名称一致。标牌位置不能贴在元件上,应就近合理布置;
1.1.6 控制柜元件布置位置应预留 10%以上位置;
1.1.7 接线端子板的同一端子位置,限接三根线
1.1.8 接线端子板要预留 10%以上备用端子;
1.1.9 导线接点要压接专用接线端子,不得直接和端子板或元件连接;
1.1.10 备用线应预留 10%以上,并标有备用线号;
1.1.11 控制柜元件固定方式要合理,便于拆装;不允许采用螺丝、螺母穿孔固定方式;
1.1.12 电气配线应有标号,并与图纸一致。标号要求为打印方式,长期使用不脱色,并能
防水、防油。另外,同一电线两端的标号必须相同,接到同一端子上的电线的标号相同;
1.1.13 控制柜的铁板厚度要保证强度 , 根据控制柜的大小 , 厚度要求不同。但一般铁板
厚度要大于 1.0---1.2mm ;
1.1.14 控制柜的颜色为兰色或深灰色;
1.1.15 移动、运转装置的急停、安,全装置等互锁信号,要求必须有继电器等硬件触点互锁,
不能只有软件( PLC 程序等)互锁;
1.1.16 电箱必须有可靠的接地;
1.1.17 电箱结构及四周空间大小要便于维修。
1.1.18 对灰尘、水气、油污比较大的环境,箱体要有良好的密封设施;
1.1.19 强弱电要分开电箱配置;或左右配置,中间加隔离板;
1.1.20 超过 1KVA 的变压器要单独加屏蔽箱,箱体接地。
1.1.21 对包含电子系统大功率发热器件的电箱, 应有空调或通风散热装置,并考虑防尘措施。
1.2 中央供料系统非标设计控制电源要求
1.2.1 设备应能适应三相 380VAC,+15%/-10%, 50HZ 的电网环境;
1.2.2 交流控制电源应采用隔离变压器,减少控制部分受供电电源的干扰;
1.2.3 变压器采用原副边铁心分绕型;
1.2.4 直流控制电源,选用开关电源,提高系统的工作稳定性;
1.2.5 直流负载电源和直流控制电源必须分开设置。
1.3非标中央供料系统 PLC 要求
1.3.1 PLC 品牌优先选用西门子、三菱,如需选用其他品牌必须提前知会;
1.3.2 输入、输出点要预留 10%以上;
1.3.3 PLC 的输入、输出板,应选择接线端子式的板卡;
1.3.4 输出带电磁阀的,要求使用外部直流 24V 继电器隔离;
1.3.5 每路电磁阀负载设一个熔断器或单相空开,熔断器设熔断指示灯。
1.3.6 盘面配线时,输入输出线色应予以区分;
1.3.7 PLC 每个 I/O 槽口附近,贴有 I/O 地址标记;
1.3.8 PLC 电源必须单独使用隔离变压器。
1.4 中央供料系统非标设计人机界面(HMI)要求
1.4.1 HMI 品牌优先选用西门子、三菱,如需选用其他品牌必须提前知会;
1.4.2 HMI 界面设计要求简洁明了,根据一致性原则,保证屏幕上所有对象,如窗口、按钮、
莱单等风格的一致。各级按钮的大小、凹凸效果和标注字体、字号都保持一致,按钮的颜色
和界面底色保持一致;
1.4.3 界面组态需实时反映设备的运行状态和故障报警状态,必需有可供查询的故障报警记
录和相应的故障处理信息;
1.4.4 设置必要的操作权限,避免不同操作人员的越权操作。
1.5 操作面板要求
1.5.1 操作面板的位置要合适,便于操作及操作者观察设备运行情况;
1.5.2 指示灯要求设置齐全, 不同功能的指示灯, 使用不同颜色。 具体要求为:电源指
示灯——绿色,状态灯——黄色,故障灯——红色;
1.5.3 按钮开关设置齐全,能够独立运行的部件,都应有相应的手动操作按钮;
1.5.4 急停按钮采用红色蘑菇头自锁按钮,连接常闭点;
1.5.5 操作面板上的指示灯、按钮开关等,要有明确的名称指示标牌 , 并要可靠固定,标
牌采用金属刻字标牌。
1.5.6 设备自动运行时,在任何位置,按停止键设备停止后,都能用手动操作恢复到初始状
态,并继续自动运行;
1.5.7 设备急停后,必须进行复位,才能进行手动操作;恢复到原位后,工作设备才可以再
次自动运行;
1.5.8 操作面板打开时,应有防止操作面板打开过位、脱落的保护装置;操作面板的电线引
线要可靠固定, 并在打开过程中移动部位留有一定长度的余量;
1.5.9 操作台箱体结构、元件布置结构应便于维修及部件更换。
1.5.10 可移动式操作台必须单独内置或外置软地线;
1.5.11 对灰尘、水气、油污比较大的环境,操作台箱体要有良好的密封设施。
1.6 外围线路布线安装要求
1.6.1 分立总电箱和设备的连线采用线槽或金属管连接,不得直接使用电缆;
1.6.2 所有电线连接必须通过端子板,不得有直接对接的接点。
1.6.3 电缆、蛇皮管等通过箱体处必须使用标准管接头,不得直接进出布线。
1.6.4 管路内非电缆穿线使用软线,不得小于 1 平方毫米。
1.6.5 管路内部穿线必须保留 10%以上备用线。 不足 1 根的至少要保留 1 根备用线;
1.6.6 交流线使用红色,直流线使用蓝色或绿色。 PLC 输入输出线色应该区分开,地线使
用黑线或专用花皮地线;
1.6.7 设备线路移动部分比较长,和现场有干涉的要求采用吊环布线或坦克链;
1.6.8 邻近元件超过三个的位置,要就近采用分线盒布线,不得长距离分散走线;
1.6.9 为防止水、灰尘、油污进入分线盒,应采取防护措施;
1.6.10 强弱电走线要分开线槽走线,尽量避免交叉重叠;
1.6.11 所有分离箱体,包括接线盒、液压站、润滑站等应有接地设施;
1.6.12 管路端头、接口、线槽转角、端头等位置应适当防护,以免伤线。
1.7 中央供料系统非标设计驱动部分要求
1.7.1 电机应有旋转方向指示;
1.7.2 电机要有相应的过流、过载保护;
1.7.3 电机安装部位,应留出拆卸、安装的位置;
1.7.4 联轴节外露部分必须加防护;
1.7.5 电机接线盒内要单独接地线。
1.8 外部器件要求
1.8.1 行程开关、接近开关、电磁阀等外部元件,安装位置要适当,以便于安装及调整;
1.8.2 各器件固定位置要牢固,不易变形;
1.8.3 外部器件应有固定的金属标牌,指示器件的名称、编号等,并要求与图纸一致;
1.8.4 指示灯、标牌应面向外侧,并置于便于观察位置;
1.8.5 外部器件接线口不能露明线。
2 机械部分
2.1 结构要求
2.1.1 机械机构设计需符合人机工程学,方便人员操作与维修;
2.1.2 机械结构设计需经过计算,达到正常使用的强度要求,并在安,全余量之内;
2.1.3 机械结构设计需根据我方具体要求,对关键点进行 FEMA 分析和验证;
2.1.4 机械结构总体设计需考虑经济、环保、安,全的原则。
2.2 材料要求
2.2.1 结构件、面板类钢材要求 Q235,传动件、一般零部件材料要求 45#、需热处理部件
材料要求 20-40Cr 或指定其他材料,各类型材必须是国标型材,特殊要求根据设备设计需
求具体提出来;
2.2.2 所有材料必需有相应的合格证或符合质量要求的检验证书;
2.2.3 对于特殊部件的材料,需同时提供检测报告,报告内容主要涉及:成分、力学性能、
物理性能等。
2.3 钢构表面要求
2.3.1 钢结构件表面需经喷砂处理,除锈等级 Sa2.5;若手工进行表面处理,需介于 St2
与 St3 之间。
2.3.2 喷砂后需喷涂底漆为红丹防锈漆一遍 ,面漆为醇酸调和漆两遍,总干膜厚度为 125μ
m ;附着力达到 ISO 等级 1 级或 ASTM 等级 4B 级;
2.3.3 结构件表面不能有明显的变形、划伤、撞伤、凹槽、凸现、缺失、分层等缺陷。
2.4 焊接要求
2.4.1 所有焊接都需有相应的焊接规范和标准,并进行焊接工艺验证;
2.4.2 现场焊接时,需满足焊接规范的要求;
2.4.3 焊缝表面不能有裂纹、气孔、夹渣、未熔合、未焊透、虚焊、形状缺陷及上述以外的
其他缺陷;
2.4.4 主梁受拉区的翼缘板、腹板的对接焊缝应进行无损探伤,超声波探伤不低于 11345 中
的 I 级,并提供报告的复印件。
2.5 非标中央供料系统传动要求
2.5.1 传动设计需考虑传动效率优化;
2.5.2 传动机构要求简单合理,以少的环节实现功能;
2.5.3 传动设计需考虑现场噪音控制,尽一切可能降低噪音的产生;
2.5.4 变速箱( SIEMENS 或 SEW)、电机( SIEMENS 或 SEW 变频电机)、轴承( SKF 或 NSK)
等部件要求指定厂家或品牌;
2.5.5 变频电机采用的范围:风机、需调速的传动机构、需要和传动机构配合的传动系统。

2.6 中央供料系统非标设计液压系统

2.6.1 液压系统应确保其安,全性、系统的连续运行能力、可维护性和经济性,并能保证系统

的使用寿命延长;

2.6.2 系统的所有部件应在设计上或以其他保护措施,防止压力超过系统或系统任何部分的,高工作压力及各具体元件的额定压力;

2.6.3 系统 的设 计、制造和调整,应使冲击压力和增压压力减至,低。冲击压力和增压压

力不应引起危险;

2.6.4 应 考 虑 由于阻塞、压降或泄漏等原因影响元件安,全工作的后果;

2.6.5 无 论是预期的还是意外的机械运动 (包括加速、减速或物体的提升 / 夹持 ),都不

应造成对人员有危险的状态;

2.6.6 系统设计需尽可能减少管路、管接头;

2.6.7 液压系统需实现防尘、防爆功能;

2.6.8 所有执行元件、管接头、阀门等部件需易于接近,且方便操作;

2.6.9 液压系统控制单元和执行单元选择力士乐等品牌,且使用同一公司产品;

2.6.10 管路原则上用硬链接,必需时才用软连接;

2.6.11 油管必须磷化酸洗处理,清理干净,油箱内部需抛沙处理并去渣清理干净;

2.6.12 油管接头位置应处于易于拆卸地点,进油管和注油孔需安装过滤器,阀门使用不锈

钢产品且易于更换。

2.6.13 液压系统需考虑维修时泄漏处理问题,并保证所有接头在压力范围之内,不会出现

泄露现象;

2.6.14 装配前应仔细清洗各部件,管路附件,液压元件等,不得有污物杂质。

2.6.15 管子长度和实际位置配管时,具体确定,各管的安装在不违背系统原理维护方便的

情况下,允许根据实际情况进行弯曲和稍加变动;

2.6.16 管子预装后,必须拆下进行酸洗,然后进行二次安装;

2.6.17 泵站在安装后,试车前应反复进行循环清洗,清楚一切杂质污物,使污染度达 NAS7

级;

2.6.18 试验达到设计压力,应保压 10 分钟,各连接处不得有渗漏;

2.6.19 试验合格之后,应将液压油全部放空,然后将管路堵好,做好密封,防止被污染;

2.7 气动系统

2.7.1 气动系统应确保其安,全性、系统的连续运行能力、可维护性和经济性,并能保证系统

的使用寿命延长;

2.7.2 气动系统控制单元和执行单元选择 SMC FESTO 品牌,接头等连接部件如以上;

2.7.3 管路原则上用硬连接,必要时才用软连接;

2.7.4 气管必须磷化酸洗处理,清理干净;

2.7.5 活动接头使用拔插形式,阀门使用不锈钢产品且易于更换;

2.7.6 系统的所有部件应在设计上或以其他保护措施,防止压力超过系统或系统任何部分的,高工作压力及各具体元件的额定压力;

2.7.7 系统 的设 计、制造和调整,应使冲击压力和增压压力,低。冲击压力和增压压

力不应引起危险;

2.7.8 应 考 虑 由于阻塞、压降或泄漏等原因影响元件安,全工作的后果;

2.7.9 无 论是预期的还是意外的机械运动 (包括加速、减速或物体的提升 / 夹持 ),都不

应造成对人员有危险的状态;

2.7.10 当排气造成的声压等级超过了适用的法规和标准的许可时,排气口应使用消声器。

在排气口使用的消声器本身不应产生危险。消声器不宜产生有害的背压。

2.8 润滑系统

2.8.1 所有传动部件关键转动、滑动部位均应有润滑点;

2.8.2 对于难以接近的润滑点,需外引至可接触位置,方便人员润滑;

2.8.3 若润滑点相对集中,需设计为集中润滑形式;

2.8.4 对于所有润滑点,必须提供润滑标准,包括:润滑油品型号、润滑周期、润滑方式等;

2.8.5 润滑系统总体设计需考虑经济性、安,全性、可靠性。

2.9 安,全防护

2.9.1 所有可接触的转动或移动设备、裸露传动部件、旋转部件等均需做好防护隔离措施;

2.9.2 危险区域和危险位置需有主动防护系统(如红外线等);

2.9.3 需高空维护部位应有登高梯和防坠落措施和检修平台;

2.9.4 危险部件和区域需用颜色区分开;

2.9.5 设备各部件或和工件之间,好具有主动防止碰撞措施、安,全标志和提醒标志要齐全;

2.9.6 对于输送线,应在任何位置,员工都需可以实现紧急停止操作;紧急按钮位置需合理,

开关带锁;

2.9.7 防护装置设计和制造的某些方面应通过测试、检查、试验或计算等方法进行检验,检

验尽可能在防护装置工作状态下进行;

2.9.8 必要时需对防护装置做抗冲击性检验。检验防护装置的恶冲击强度时应考虑制造防护

装置时使用的材料特性,包括将防护装置连接在机器或其他结构上使用的连接件的强度

固定点的强度以及滑轨的强度等;

2.9.9 安,全防护装置不应影响观察设备的运行状态。

2.10 其它

2.10.1 环境要求:废气、水、噪音等排放要求安装国家标准执行、整机不漏油、使用材料

尽量要求环保;

2.10.2 能源要求:各动力设施设计安,全余量合理( 5%--25%)控制合理各用电、水、气等

设备开关控制合理,减少能源消耗。

3 图纸资料部分

3.1 主资料

合格证、使用说明书、安装和操作手册、维护保养手册、装箱单、外购部件说明书和合

格证(含电器控制单元);若是进口件,需提供相关中文资料。

3.2 机械系统

总装图、部件装配图(含外购件清单和型号、电机注明功率)、各易损零部件加工图。

3.3 液压、气动系统

系统工作原理图、元器件连接图(包含各元器件厂家、型号和数量)。

3.4 电气控制系统

详细电气控制原理图(主回路线路图,控制回路线路图、详细电器元件清单、型号和数

量),电器元件布置图、接线图(含端子图),提供 PLC 内置程序备份,编程手册等。

3.5 装订要求

装订要求硬皮文件夹、 A3 横向装订、 A4 纵向装订。

4 培训部分

厂家有义务对维修人员进行必要的培训:

4.1 设备控制原理的培训。

4.2 设备结构的培训。

4.3 特殊控制系统的操作、编程、设置、监控的方法。

4.4 必要的维修保养常识。

5 验收部分

5.1 预验收工作内容

5.1.1 按照技术要求,逐项核对设备的各个部分是否符合要求,发现不合格项要求厂家

整改。

5.1.2 检查设备是否符合安,全规范。防护栏、罩盖、安,全装置等安,全,装置是否完善。

5.1.3 了解设备控制的设计思想。

5.2 终验收工作内容

5.2.1 重复预验收 1-3 内容。

5.2.2 核对图纸资料数量及内容是否符合要求。图纸与实际是否一致。

5.2.3 通过现场试运行确认安,全保护装置是否有效。

5.2.4 通过现场试运行确认设备各功能是否有效。

5.2.5 实际模拟生产条件,连续运转 4 个小时以上,设备应稳定,没有原则性故障。

5.2.6 确认培训是否完成并达到目的。

5.2.7 确认随机备件是否提供齐全。


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